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原标题:创新故事:解剖“生产细胞”,重组“工艺基因”
转型升级,创新驱动。面对汹涌而至的时代发展新要求,工业生产如何跨上新台阶?陕钢集团龙钢公司轧钢厂棒三作业区给出的答案是:积极开展多项技术改造,以实际行动解剖生产“大细胞”,重组“工艺管控钢铁基因”,助推各项经济指标稳步提升。
圆盒变方盒,成本再降一毛钱
中轧450平辊进口导卫使用圆形夹板装配,夹板装配固定需使用顶丝固定,当夹板内侧磨偏后,在外力作用下夹板会随着磨损方向转动,导致中轧进口来料转钢,加之圆形夹板固定不牢固,夹板耐磨性差,易造成中轧废钢。
为解决这一问题,技术人员重新设计450平辊进口导卫框架及夹板,将圆形夹板、圆形导卫框分别改造为方形夹板和方形导卫框架。
改造后,可增加450平辊导卫及夹板使用周期,极大降低了中轧废钢风险,吨钢导卫成本可降低1毛钱。
长跑变短跑,根根跑出加速度
中轧过渡跑槽采用9米长整体跑槽,因过渡跑槽距离过长,在中轧来料轧制间隙,跑槽会因钢温影响,导致冷热应力变化大,易产生跑槽裂纹,进而造成跑槽损坏。因此,必须对过渡跑槽进行注水冷却,但会增加冷却水用量和钢坯原料消耗。
为彻底解决这一问题,技术人员经过反复模拟计算,决定重新设计制作过渡跑槽,将原9米跑槽改为分段式2米跑槽并进行组合,同时取消跑槽注水冷却。
经上线验证,此项改造可最大限度降低冷热应力变化对过渡跑槽造成的影响,同时降低轧制冷却水用量,减轻原料消耗,年综合创效约15万元。
线上变线下,作业率再提升5%
粗中轧坯料进入下一架进口,当轧辊咬入角过大,咬合力与料型两侧受力不匹配时,会使坯料在进口打滑,导致粗中轧废钢。因此,粗中轧轧机装配完后,必须使用打包丝或焊丝拉焊磨槽,采用此方法易出现磨槽不到位、轧辊槽面磨损等现象,影响作业率。
针对此问题,技术人员重新设计线下磨槽装置,通过测绘600、500、450系列上下轧辊中心尺寸,选用合适长度十字万向轴,在确保传动安全、操作安全的前提下,采用3000W减速电机带动万向轴转动,进而带动轧辊转动。
经试用,此装置可实现下线轧辊拉焊磨槽,减少线上轧辊磨槽时间及废钢几率,作业率较原先提升了5%,年创效约100万元。(王子霖)
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